Pilihan pelet tergantung pada bahan yang akan dipotong dan ukuran, bentuk dan ketebalannya. Jumlah bahan yang perlu dibuat pelet dan apa yang harus dilakukan dengan bahan daur ulang juga menjadi pertimbangan utama. Penilaian keselamatan operator harus dilakukan pada hopper umpan. Itu harus berukuran untuk menampung partikel terbesar tanpa perlu pra-pemotongan padat karya dan berpotensi berbahaya. Sebagian besar perangkat keselamatan di pabrik pelet saat ini melibatkan interlock listrik yang mencegah akses ke ruang pemotongan hingga rotor berhenti berputar. Pelet yang lebih tua mungkin tidak memiliki perlindungan bawaan ini.
Desain ruang potong
Ada tiga desain ruang pemotongan dasar: model tangensial, drop reguler dan lurus, dan hybrid. Desain garis singgung yang populer memposisikan offset rotor dari port umpan untuk mengarahkan stok ke potongan bawah pisau putar yang bersinggungan dengan lingkaran pemotongan. Ruang pemotongan menawarkan radius "gigitan" yang besar, yang merupakan cara paling efisien untuk mencapai produktivitas tinggi dan membersihkan komponen berdinding tipis yang besar.
Desain jatuh lurus mengumpan tegak lurus terhadap lingkaran pemotongan dan direkomendasikan untuk bagian berdinding tebal. Gigitannya yang "menggigit" tidak mungkin memakan terlalu banyak bahan, dan mungkin menghentikan putaran rotor. Model hibrida menghadirkan material ke alat pada sudut di antaranya dan memungkinkan pembuat cetakan khusus dengan berbagai ukuran dan bentuk komponen untuk membuat material dinding tebal dan tipis pada mesin yang sama.
Rotor
Empat jenis utama rotor terbuka, tertutup atau padat, terhuyung-huyung dan terhuyung-huyung / tersegmentasi. Rotor terbuka menyediakan aliran udara tanpa batas melalui ruang pemotongan, sehingga lebih sering digunakan untuk pembuatan pelet resin yang peka terhadap panas atau pemrosesan stok yang masih hangat. Rotor tertutup atau padat tidak memiliki ruang terbuka antara pemotong yang berputar dan bagian tengah poros, memberikan pengaturan pemasangan pemotong yang lebih kuat dan peningkatan inersia untuk memotong stok yang paling tebal, seperti hembusan dingin yang besar. Staggered rotor tersedia dalam konfigurasi tertutup atau semi-tertutup, ideal untuk memotong bagian berdinding tebal terberat. Dalam aplikasi tugas berat, katrol flywheel meningkatkan inersia rotor dan seringkali merupakan cara yang lebih praktis dan hemat biaya untuk mencapai gaya pemotongan yang lebih besar tanpa meningkatkan horsepower. Rotor staggered/segmented biasanya ditawarkan dalam bentuk heliks, memberikan potongan lebih banyak per revolusi daripada desain rotor tradisional. Lingkaran potong tetap sama setelah penajaman, meminimalkan penyumbatan layar, penumpukan panas, dan denda. Konfigurasi ini ideal untuk memotong bagian berdinding tebal terberat.
Pisau
Jumlah bilah, susunannya, sudut ujung, kecepatan, dan ketajaman semuanya berdampak signifikan pada kualitas pelet dan efisiensi pembuatan pelet. Alat ini dapat dipasang pada tempat tidur tetap atau rotor. Jarak antara pisau putar dan pisau ranjang sangat penting untuk mengurangi kinerja. Celah yang lebih kecil menghasilkan potongan yang lebih bersih, lebih efisien, dan penting saat menggiling polimer yang lebih lunak dan lebih ulet.
Pisau granulator plastik
Banyak desain pelet hanya menawarkan dua pisau stasioner atau tempat tidur. Tanyakan kepada produsen pelet untuk rekomendasi pembersihan pisau yang tepat berdasarkan bahan yang akan dibuat pelet. Meningkatkan jumlah bilah pada alas atau rotor dapat meningkatkan produksi secara signifikan dengan meningkatkan jumlah pemotongan per putaran. Susunan "pisau miring" yang menghasilkan aksi pemotongan seperti gunting memberikan hasil yang lebih tinggi, lebih sedikit tenaga kuda, lebih sedikit kebisingan, dan lebih sedikit partikel halus dan debu daripada pisau potong lurus tradisional.
Sudut rendah memiliki ujung yang lebih tumpul untuk bahan yang lebih rapuh. Sudut tinggi dengan tepi tajam untuk memotong bahan penyerap energi yang lebih lembut. Kecepatan ujung yang lebih rendah meningkatkan hasil partikel yang seragam, mengurangi kebisingan dan mengurangi keausan pada pisau dan ruang pemotongan. Dengan rotor berkecepatan tinggi, partikel lebih mungkin terbawa di sekitar mesin atau aus menjadi partikel halus akibat pemotongan berulang. Kecepatan rotor yang lebih lambat mencegah hal ini terjadi dengan memberi setiap partikel peluang lebih besar untuk melewati saringan.
Frekuensi penajaman pisau akan bergantung pada sifat abrasif bahan (bahan yang diisi kaca dan senyawa penguat adalah yang terburuk pada pisau), dan komposisi paduan baja pada pisau. Baja pisau biasanya dirancang untuk ketangguhan atau ketahanan aus. Untuk bahan lunak dan non-abrasif, pisau yang terbuat dari baja vanadium krom (CVS) kuat dan tahan pecah, tetapi lebih cepat aus daripada baja perkakas lainnya. Baja D2 adalah pilihan yang paling umum untuk pisau pelet, lebih keras dan lebih tahan aus, tetapi mungkin lebih mudah pecah, yang bisa menjadi masalah jika ada logam asing. Jadwal perawatan rutin harus ditetapkan untuk memeriksa keausan dan ketajaman alat. Pisau yang tajam penting untuk menghasilkan regrind berkualitas tinggi dengan denda minimum.
Layar
Saringan granulasi
Ukuran screen sangat bergantung pada komposisi material dan ukuran mesin. Bukaan mesh yang lebih kecil dan mesh yang lebih tipis akan menghasilkan ukuran partikel yang lebih seragam dan throughput tertinggi saat bekerja pada kecepatan rotor yang lebih lambat. Di sisi lain, pada kecepatan yang lebih tinggi, bukaan layar yang lebih besar diperlukan untuk mencapai throughput dan mengurangi partikel halus, meskipun dapat meningkatkan rentang ukuran partikel, terutama untuk material yang rapuh. Layar yang dapat dibalik memiliki umur yang lebih panjang.
menyamaratakan
Sasaran lingkungan proses adalah untuk menghasilkan suku cadang dengan kualitas tertinggi 100 persen dari waktu dengan 0 persen skrap dan 0 persen skrap. Ini harus dicapai dengan menggunakan waktu siklus mesin tercepat dan kontak manusia seminimal mungkin. Untuk memaksimalkan profitabilitas, ini semua harus dilakukan dengan biaya prosesor yang paling rendah. Sayangnya, tidak semua prosesor mampu melakukan ini. Teknologi dan pengalaman menghasilkan peningkatan yang signifikan dalam desain dan implementasi yang tepat dari peralatan bantu yang benar agar sesuai dengan proses. Memilih peralatan proses tambahan yang tepat adalah kunci keberhasilan pemrosesan. Dengan meluangkan waktu untuk memilih peralatan yang tepat agar sesuai dengan proses Anda, Anda akan dapat memaksimalkan efisiensi proses dan membantu mencapai sasaran dan harapan bisnis Anda. Jangan selalu melihat biaya awal peralatan. Selain kesesuaian, bentuk, fungsi, dan kompatibilitas dengan peralatan Anda yang lain; lihat "nilai" yang dapat ditambahkan peralatan ke proses Anda. Evaluasi perolehan produktivitas (baik jangka pendek maupun jangka panjang) yang dapat dicapai dengan menerapkan peralatan ini dengan benar dalam proses Anda. Dengan teknologi terkini saat ini, Anda memiliki kesempatan untuk mencocokkan dan mengintegrasikan aditif yang tepat ke dalam proses Anda. Game ini akan mengoptimalkan operasi Anda dan yang terpenting meningkatkan keuntungan Anda.